Prawidłowy montaż gotowej podłogi, jakie rodzaje istnieją i różnice między nimi. Rodzaje czystych podłóg i ich rozmieszczenie
Kategoria K: Prace parkietowe
Rodzaje czystych podłóg i ich rozmieszczenie
Podłogi czyste w budynkach mieszkalnych i cywilnych wykonywane są z desek, podłogi parkietowe z klepek i paneli, podłogi blaszane z arkuszy twardych prasowanych oraz dywany z linoleum. W konstrukcjach prefabrykowanych najodpowiedniejszym typem gotowej podłogi jest taka, którą można wyprodukować metodami przemysłowymi przy minimalnym nakładzie pracy i Pieniądze. Jednocześnie podłoga musi być trwała i łatwa w użytkowaniu.
Najtańsza pod względem kosztów budowy jest podłoga z desek, jednak jest ona niepraktyczna w użytkowaniu, gdyż często wymaga napraw – klejenia i malowania.
Parkiety i podłogi dywanowe mają wiele zalet w porównaniu z podłogami z desek. Są mocne, trwałe, piękne, łatwe do utrzymania w czystości, a co za tym idzie higieniczne. Wysokie koszty montażu podłóg parkietowych i dywanowych w porównaniu z deskami rekompensują trwałość, niskie koszty ich naprawy i konserwacji, a także ich wysoka jakość.
Wraz ze zwykłym parkietem intarsjowanym i panelowym wykonanym z klepek dębowych i bukowych, w Ostatnio zaczęto stosować parkiety panelowe i deski parkietowe inkrustowane brzozą, które mając właściwości zwykłego parkietu, wymagają mniej pracy, przyspieszają pracę i są tańsze. Ponadto podłogi wykonane z materiałów arkuszowych - prasowanych płyt pilśniowych - są stosowane w celach doświadczalnych.
Najpopularniejszym rodzajem wykładzin dywanowych jest linoleum. Wysokie zalety linoleum doprowadziły w ostatnich latach do szybkiego wzrostu jego produkcji i wykorzystania.
Planuje się zwiększyć wielkość produkcji linoleum w ZSRR do 24 milionów metrów kwadratowych w 1958 roku. m rocznie.
W skład konstrukcji podłogi wchodzą następujące elementy: pokrycie – górny element podłogi, bezpośrednio służący celowi eksploatacyjnemu;
międzywarstwa - warstwa pośrednia łącząca pokrycie z leżącym pod spodem elementem podłogowym lub stropowym lub służąca do przykrycia go elastyczną podkładką;
jastrych – warstwa tworząca sztywną lub gęstą skorupę na niesztywnych lub porowatych elementach podłogi – warstwa spodnia lub strop; jastrych służy również do wyrównywania powierzchni leżącej pod spodem warstwy lub sufitu lub do nadania pokryciu określonego nachylenia;
baza - warstwa bazowa (preparat) lub pastylka rozkładająca obciążenia na całą konstrukcję nośną (sufit).
Ułożona podłoga musi spełniać określone wymagania dotyczące jakości użytych materiałów i wydajności pracy. Wymagania te są określone w specyfikacjach technicznych wykonania i odbioru konstrukcji oraz Roboty instalacyjne. 1 Zawierają dane dotyczące wyboru podłoża, wymagań dotyczących materiałów i doboru mas uszczelniających, określenia wymiarów elementów konstrukcyjnych podłogi, warunków i trybu pracy, wymagań dotyczących jakości powłoki. Przestrzeganie warunków technicznych pozwala poprawić jakość zainstalowanych wykładzin podłogowych i znacząco wydłużyć ich żywotność.
Ułożone parkiety
Podłogi piętrowe, montowane lub układane z pojedynczych cienkich (o grubości 15-18 mm) klepek z twardego drewna, mogą mieć bardzo różnorodny wzór (ryc. 1 i 2), powstały w wyniku ułożenia klepek, czasami różniących się wielkością i rodzajem drewna . Najbardziej powszechnym wzorem jest wzór „w jodełkę”, z jednym lub kilkoma rzędami fryzu parkietowego ułożonymi wzdłuż ścian pomieszczenia, oddzielonymi od litego parkietu żyłkami linijki, często wykonanymi z innego gatunku drewna, w ciemniejszym kolorze .
Ryż. 1. Rodzaje parkietu inkrustowanego: a - krzyżowy; b - rzędy ukośne; c - rzędy proste: d - kosz prosty.
Ryż. 2. Parkiet ułożony z fryzem: a - fryz bez krawędzi; 6 - fryz z linijką; c - fryz z żyłką; g - fryz z linijką i żyłką; 4 - fryz; 5 - linijki; 3 - żyły.
Wybierając deski o różnych kształtach, kolorach i warstwach z kilku gatunków drewna, uzyskujemy piękny wzór artystycznego parkietu (ryc. 3, aib).
Ułożony parkiet układany jest na desce lub podłożu betonowym.
Podstawę desek stanowi ciągła podłoga wykonana z desek o grubości 35-50 mm i szerokości 12-14 cm, ułożonych w odstępach 10-15 mm wzdłuż drewnianych bali.
Warstwę wyrównującą z betonu lub zaprawy cementowo-piaskowej układa się na warstwie termoizolacyjnej i dźwiękoizolacyjnej z materiałów sypkich i niesztywnych (żużel, piasek, płyty pilśniowe), a także na płytach z betonu lekkiego i komórkowego oraz prefabrykowanych płytach żelbetowych. Jeśli hydroizolacja jest wykonana z materiałów rolkowych, warstwę wyrównującą układa się z lanego asfaltu.
Ryż. 4. Parkiet laminowany na podłogach z desek: 1 - parkiet; 2 - fryz; .4 - żyły; 4 - cokół; 5- karton; 6 - promenada; 7 - kłody; 8 - okładziny na legary; 9 - podłoga żelbetowa żebrowana.
W przypadku drewnianej podstawy nity są połączone ze sobą za pomocą listew miękkie drewno, włożony w rowki wzdłuż krawędzi nitów (ryc. 4). Nity mocuje się do poszycia za pomocą gwoździ wbitych w rowek na krawędzi. Dzięki betonowej podstawie nity układa się na gorącym asfalcie lub mastyksie bitumicznym. W tym przypadku na krawędziach klepek wybiera się ukośną ćwiartkę lub krawędzie są dotykane małym (2-2,5 mm) skosem do podstawy klepki (ryc. 5), która jest wypełniona asfaltem lub mastyksem podczas układania.
Jakość ułożonych parkietów i ich trwałość w dużej mierze zależą od jakości wykonanej pracy.
Ryż. 5. Parkiet inkrustowany na podłodze żelbetowej: a - parkiet na asfalcie: 1 - parkiet; 2 - asfalt; 3 - warstwa dźwiękoszczelna; 4 - podłoga żelbetowa z podwójnym pustakiem; 5- filet; b-parkiet na mastyksu bitumicznym: 1 - parkiet; 2 ~ warstwa wyrównująca z betonu żużlowego; 3 - papa dachowa; 4 - warstwa dźwiękoszczelna; 5 ~ podłoga żelbetowa.
Słabo wzmocnione nity na listwach rozluźniają się i skrzypią podczas chodzenia, a nity nieprzyklejone mocno do masy uszczelniającej stopniowo zaczynają się opóźniać i wypadać.
Podłogi panelowe, parkiet
Fundamentem (podstawą) tarczy (rys. 6) jest rama drewniana z włożonymi panelami desek. Górną powierzchnię deski wykonuje się szorstko i przykleja się do niej deski parkietowe według zadanego wzoru (ryc. 7).
Ryż. 6. Parkiet panelowy
Ryż. 7. Rysunki parkietu panelowego.
Deski parkietowe (figury) wykonane są w większości przypadków w kształcie kwadratu (kwadry) o boku równym 25 cm i grubości 7-12 mm. Gdy kwadraty są ułożone ukośnie w stosunku do boków tarczy, krawędzie tarczy pozostają niesklejone; wypełnia się je po ułożeniu paneli.
Deski układa się na poszyciu z prętów umieszczonych na belkach lub płytach stropowych, a deski mocuje się gwoździami.
Deski zwykłe według OST wykonywane są w wymiarach 142 x 142 cm.Ponadto produkowane są deski częściowe - panele dodatkowe, układane w przypadkach, gdy deski pełnej długości i fryzowe nie mieszczą się na długości i szerokości pomieszczenia.
Znaczna złożoność produkcji, a co za tym idzie, stosunkowo wysoki koszt parkietu panelowego (patrz tabela 2 na stronie 96), przy wyższej jakości w porównaniu z parkietem sztaplowanym i bardziej ekonomicznym wykorzystaniu cennego drewna, a także mniejsza pracochłonność podłogi, rzucały wyzwanie innowatorom projekty budowlane, zadanie uproszczenia konstrukcji parkietu panelowego oraz udoskonalenia metod produkcji i układania paneli.
inż. V. K. Segen we współpracy z innowatorem D. A. Lobzovem opracował i opanował produkcję i układanie desek parkietowych, które są wąskimi panelami (deskami) wykonanymi z podstawy deski o grubości 30-35 mm z przyklejonymi do niej nitami inkrustowanego parkietu. W odróżnieniu od rozmiarów desek standardowych, deski parkietowe produkowane są o długości 160-180 cm (w zależności od wielkości typowych odcinków mieszkalnych) i szerokości równej długości klepki o najczęściej spotykanym rozmiarze (30 cm) lub dwukrotności długości krótkie laski. Deski parkietowe produkowane są w dwóch rodzajach - zwykłym i fryzowym.
Deski fryzowe wykonywane są w różnych szerokościach, w zależności od wielkości pomieszczenia (ryc. 8). Nity klejone są klejem cementowo-kazeinowym o podwyższonej wytrzymałości i odporności na wilgoć.
Badania laboratoryjne Instytut Budownictwa wykazał, że pod względem warunków produkcji i eksploatacji najbardziej efektywne są deski parkietowe z podstawą z listew i parzystą liczbą kwadratów ułożonych w szachownicę. Szerokość desek wynosi 175 i 350 mm, a długość 2100 i 2800 mm przy grubości okładziny 6 mm (po ostrzeniu).
Ryż. 8. Deski parkietowe: a - forma ogólna układanie desek; b - zwykła tablica; c - deska fryzowa; 1 - podstawa; 2 okładziny parkietowe; d - projekt desek parkietowych z Instytutu Budownictwa
Deski łączone są na pióra lub na listwy wpuszczane (rys. 8, d i e). Aby zapobiec wypaczeniu desek od dołu, wykonuje się nacięcia wzdłuż podstawy.
Na placach budowy w Moskwie parkiet panelowy na bazie arkuszy suchego tynku organicznego zaczyna znajdować eksperymentalne zastosowanie. Parkiet przykleja się do płyty gipsowej za pomocą gorącej masy bitumicznej (ryc. 9) zgodnie z podanym wzorem. Zwykłe panele są cięte na obszar 1 kwadratu. m, a fryzowe mają długość 200 cm i szerokość 30-40 cm. Deski przykleja się do podłoża za pomocą masy bitumicznej. Wadami tego parkietu są wypaczenia arkuszy spowodowane słabym prasowaniem podczas ich produkcji i niewystarczającą wytrzymałością na złączach z powodu złego dopasowania połączeń.
Ryż. 9. Parkiet arkuszowy: 1 - pokrycie parkietu; 2 - warstwa bitumiczna; 3 - podstawa deski wykonana z płyty z litego drewna; 4 - mastyks bitumiczny; 5- miękka płyta pilśniowa; 6 - podłoga żelbetowa.
W Mińsku stosuje się nową metodę układania parkietu arkuszowego, zwaną mozaiką, w której szwy między nitami są wypełnione ksylolitem. Nity przykleja się na kartkę papieru o wymiarach 325 x 325 mm według określonego wzoru. Pomiędzy nitami pozostawiono odstępy 5 mm. Przygotowane arkusze parkietu przykleja się do podłoża za pomocą masy bitumicznej, a szwy wypełnia się ksylolitem. Zaletą tych podłóg jest brak szczelin na łączeniach i jednocześnie niższy koszt w porównaniu do konwencjonalnych podłóg składowych.
Ryż. 10. Parkiet inkrustowany brzozą: 1 - brzoza; 2- dąb barwiony; 3- klepka dębowa lub bukowa.
Na podłogach wykładzina i blacha
Podłogi wykonane z linoleum (cementowanej masy korkowej nałożonej na płócienne podłoże) charakteryzują się wieloma właściwościami pozytywne cechy: są mocne, trwałe, ciche podczas chodzenia, mają niską przewodność cieplną, są piękne, łatwe do mycia i czyszczenia oraz stosunkowo niedrogie. Ponadto linoleum charakteryzuje się elastycznością, co świadczy o jego dobrej jakości użytkowej, ale jednocześnie wymaga szczególnie starannego przygotowania powierzchni podłoża, gdyż amortyzuje wszelkie nierówności podłoża.
Powierzchnia drewniana podstawa Wyrównuje się go poprzez staranne wybrzuszenie i wypełnienie wgłębień szpachlą. Na powierzchnie betonowe nakłada się warstwę wyrównującą zaprawy o grubości co najmniej 8 mm.
Stosuje się linoleum, zarówno jednokolorowe, jak i drukowane, z wzorem na powierzchni (ryc. 11). Panele linoleum mają długość 3 m, szerokość 1 i 2 litry, zadrukowane 2 m i grubość 2, 3, 4 i 5 mm.
W ramach eksperymentów stosuje się linoleum gumowe, zwane relinem, które wytwarza się z odpadów gumowych i surowców przemysłowych, a nie z drogich i trudno dostępnych materiałów, takich jak korek i olej roślinny. Wierzchnia warstwa wykończeniowa reliny wykonana jest ze sztucznego kauczuku w jednym kolorze lub w kolorze marmurkowym o powierzchni matowej lub błyszczącej.
Linoleum przykleja się do podstaw za pomocą mastyksu; Na powierzchniach betonowych stosuje się masy kazeinowe i bitumiczne, a na powierzchniach drewnianych stosuje się masy bitumiczne.
Wraz z linoleum do budowy czystych podłóg zaczęto stosować materiały arkuszowe: prasowane arkusze z włókna drzewnego impregnowane żywicami i malowane trwałymi farbami, a także płytki wykonane z laminowanych tworzyw sztucznych. Arkusze z włókna drzewnego mają długość do 2,6 m, szerokość 1,2 i 1,6 g oraz grubość 4 mm; płytki o grubości 2,5-4 mm mają wymiary 30X30 i 20X20 cm.
Ryż. 11. Podłoga wyłożona wykładziną: 1 - linoleum na mastyksie; 2 - warstwa wyrównująca; 3 - żelbetowy panel podłogowy; 4 - panel sufitowy.
Ryż. 12 Podłoga z płyt z litego drewna: 1 - pokrycie; 2 - podstawa wykonana z miękkiej płyty.
Podstawę podłóg płytowych wykonuje się z arkuszy tynku włóknistego, przyklejonych do betonu przygotowanego za pomocą masy uszczelniającej lub z paneli drewnianych ułożonych wzdłuż legarów (ryc. 12).
Klejenie arkuszy i płytek odbywa się za pomocą mastyksu cementowo-bitumicznego lub bitumicznego.
Rodzaje czystych podłóg i ich rozmieszczenie
Każda osoba decydująca się na remont swojego mieszkania stara się przede wszystkim zapoznać z nowymi technologiami i najpopularniejszymi rozwiązaniami projektowymi. Jeśli chodzi o wykładziny podłogowe, na bezwarunkową uwagę zasługują polimerowe podłogi samopoziomujące. Nie można powiedzieć, że technologia ich montażu jest prosta i dostępna, ale w zasadzie, jeśli się postarasz, polimerowe podłogi samopoziomujące typu „zrób to sam” są bardzo realistycznym rozwiązaniem.
Polimerowa wykładzina podłogowa to najbardziej bezpretensjonalne, ale jednocześnie najpiękniejsze rozwiązanie na aranżację tej części pomieszczenia. Już sama nazwa wskazuje, że do ich budowy wykorzystywane są polimateriały. Z reguły występują w postaci cieczy, która polimeryzuje podczas przetwarzania. Dzięki temu powierzchnia podłogi jest gładka i jednolita. Ten rodzaj podłóg, wykonany na bazie akrylu, charakteryzuje się dużą szybkością utwardzania.
Ważny! Dzięki szybkiej polimeryzacji posadzki można oddać do użytku w krótkim czasie.
Cechy charakterystyczne podłogi samopoziomującej 3d
System epoksydowy ma następujące zalety:
- Wysoka elastyczność, dzięki której powłoka wytrzymuje duże obciążenia udarowe.
- Odporność na uderzenia niskie temperatury, co pozwala na ich zastosowanie przy budowie otwartych powierzchni handlowych, montażu podłóg na terenie przedsiębiorstw handlowych o różnych specjalizacjach, a także przy pokrywaniu podłóg w zamrażarkach.
- Odporność na zużycie, to znaczy zdolność do wytrzymywania dużych obciążeń mechanicznych przez długi czas.
- Brak emisji pyłu.
- Prostota i dostępność czyszczenia.
- Odporność na odczynniki chemiczne.
- Całkowita obojętność na różne wpływy środowiska.
- Wysoka wytrzymałość na zginanie i porównywalna wytrzymałość na ściskanie.
- Wyjątkowa dekoracyjność i estetyka, lakier 3D daje wyjątkowy efekt. Możliwość wykonania teksturowanej powierzchni i naniesienia wzoru.
Różnorodne możliwości dekoracyjne podłóg 3D
Ciekawy! Posadzki polimerowe charakteryzują się różnym składem komponentów, gdzie dominującym składnikiem są następujące rodzaje żywic: poliestrowa, epoksydowa, poliuretanowa i metakrylan metylu.
Wady tej technologii:
- Podłogi polimerowe 3D są kosztowną propozycją, ponieważ materiały składowe są drogie.
- Sam montaż nie jest tani, gdyż posypkę nakłada się na „żywy” beton.
- Montaż na nowym podłożu wymaga przerwy technologicznej wynoszącej co najmniej 28 dni.
- Trudności, gdy konieczne są naprawy - do polimeru podłogi samopoziomujące stawiane są zwiększone wymagania estetyczne. Ale podczas wykonywania lokalnych napraw bardzo trudno jest dostać się do schematu kolorów - prawie niemożliwe.
- Paroszczelność.
Polimerowe podłogi samopoziomujące - odpowiednie rozwiązanie do łazienki
Bardzo ważne! Polimerowe podłogi dekoracyjne produkowane w betonowa podstawa, które nie posiadają aktywnej hydroizolacji, po pewnym czasie ulegną rozwarstwieniu, czyli łuszczeniu. Dzieje się tak na skutek wzrostu parowania wód gruntowych poprzez naturalne kapilary płyt betonowych.
Technologia montażu samopoziomujących posadzek polimerowych
Przygotowanie bazy
Aby samopoziomujące podłogi polimerowe służyły długo i skutecznie, ich produkcja wymaga ścisłego przestrzegania wszystkich etapów technologicznych. W zasadzie, podobnie jak przy montażu podłóg z innych materiałów, w początkowej fazie należy zwrócić uwagę na przygotowanie podłoża - i nie ma znaczenia, czy mówimy o betonie, czy o drewnie. Chociaż uczciwie warto zauważyć, że najczęściej taką powłokę nakłada się na jastrych betonowy.
Podstawa jest dokładnie oczyszczona z gruzu i kurzu. Wszystkie pęknięcia, odpryski i inne wady są naprawiane. Dodatkowo przeprowadza się dokładne suszenie - na skalę przemysłową stosuje się urządzenia do suszenia próżniowego. W warunkach domowych wystarczy użyć opalarki lub palnik gazowy. Aby poprawić przyczepność polimeru do podłoża, podłoże traktuje się podkładem. Dodatkowo, dzięki takiemu zabezpieczeniu, wszelkie mikropęknięcia i pory zostaną zamknięte, dzięki czemu uniknie się wzdęć podczas pracy.
Zastosowanie polimeru
Jeszcze raz podkreślamy: głównym czynnikiem charakteryzującym podłogi polimerowe jest technologia. To właśnie jego niekwestionowane wdrożenie pozwoli Ci samodzielnie stworzyć idealne podłogi polimerowe. Musisz więc rozpocząć nakładanie kompozycji polimerowej w sprzyjających warunkach. warunki temperaturowe w pokoju. Jeśli jest w nim zimno, należy podgrzać powietrze do temperatury co najmniej 10 0 C. Jest to temperatura zalecana przez większość znanych obecnie producentów polimerowych materiałów podłogowych.
Do mieszania składników lepiej jest użyć miksera budowlanego lub wiertarki z wymaganą przystawką. Roztwór należy wymieszać bardzo szybko – około 2-3 minuty. Faktem jest, że twardnieje katastrofalnie szybko. Gotową mieszaninę natychmiast wylewa się na podstawę.
Notatka! Podczas mieszania składników powłoka polimerowa rejestruje się wydzielanie ciepła powstałego w wyniku reakcji chemicznej pomiędzy nimi. Z tego powodu zaleca się umieszczenie pojemnika do mieszania w pojemniku z zimna woda większy rozmiar. Wydłuży to nieznacznie czas polimeryzacji roztworu.
Podłoga jest jednym z głównych elementów konstrukcji budynku. Podłogi muszą nie tylko pasować do wystroju całego pomieszczenia, ale także charakteryzować się wysokimi właściwościami hydroizolacyjnymi i termoizolacyjnymi, w połączeniu z wytrzymałością i niezawodnością. Proces technologiczny układania podłóg, zwłaszcza podłóg w konstrukcji drewnianej, jest jednym z najbardziej kosztownych i pracochłonnych zadań.
Elementy konstrukcyjne ciasta podłogowego
Konstrukcja podłóg w dużej mierze zależy od rodzaju podłogi, jaką zastosowali budowniczowie podczas wznoszenia budynku.
Baza
Zasadniczo ważna część, rozkładając obciążenie i działając jako główny element nośny podłoga jest fundamentem.W budynkach drewnianych lub ramowo-płytowych wzniesionych na fundamencie palowo-pasmowym, na pierwszych kondygnacjach podstawę podłogi stanowią ceglane słupy umieszczone bezpośrednio na gruncie.
Na drugim i kolejnych piętrach domów podstawą są belki podłogowe, możliwe są opcje z legarami lub bez. W budynkach o fundamencie monolitycznym (najczęściej w budynkach monolitycznych, kamiennych, ceglanych i blokowych) podporę stropów, podobnie jak wszystkich pięter, w tym pierwszej, stanowi płyta monolityczna betonowa lub standardowa płyta żelbetowa.
Pościel
Podsypka stosowana jest jako warstwa kompensacyjna, mająca na celu odciążenie naprężeń powstających podczas rozszerzalności cieplnej, a zimą w celu kompensacji skutków mrozu, na pierwszych piętrach budynków z podłożem leżącym na gruncie.
Podsypka znacząco poprawia takie właściwości technologiczne podłóg, jak izolacyjność akustyczna i cieplna. Pościel służy również do wyrównywania poziomu podłogi w przypadkach, gdy zastosowanie innych metod jest niepożądane.
Przy obliczaniu grubości warstwy bazowej bierze się pod uwagę obciążenie, jakie konstrukcja będzie musiała wytrzymać.
Charakter poziomu obciążeń bezpośrednio wpływa na wybór materiałów użytych do zasypki. Gama materiałów na pościel jest dość szeroka: różne rodzaje piasek, keramzyt, glina, tłuczeń kamienny, drobny kamień, żużel, żwir, a w niektórych przypadkach także specjalnie przetworzone trociny.
Jastrych i podłoże
Te elementy podłogowe służą do wyrównania powierzchni przed ułożeniem samej podłogi i, w razie potrzeby, mogą stworzyć powierzchnię o niezbędnym nachyleniu.
Podłoża, w zależności od zastosowanych materiałów budowlanych, dzielą się na prefabrykowane i monolityczne. Wykonujemy podłoża monolityczne na bazie różnorodnych betonów, zapraw cementowo-piaskowych, posadzek polimerowych, płyt cementowo-włóknowych.
Prefabrykowane podłogi montowane są z arkuszy sklejki, desek, płyt wiórowych, płyt pilśniowych, OSB i płyt z włókien gipsowych. Obecnie coraz większą popularnością cieszą się tzw. suche jastrychy wykonane z GVLV (arkusze lub płyty z odpornego na wilgoć włókna gipsowego).
Międzywarstwa
Warstwa pośrednia to warstwa pośrednia, która łączy wykończeniową wykładzinę podłogową z leżącą pod nią warstwą ciasta podłogowego. Pełni także funkcję łóżka amortyzującego.
Warstwy, w zależności od pełnionych funkcji, mogą być dwojakiego rodzaju:
- Warstwa wiążąca łączy powłokę z podłożem dzięki sile adhezji. Są to warstwy takie jak masy uszczelniające, szpachlówki, kleje, betony i różne roztwory. Mogą występować w postaci suchej mieszanki, prostych składników, zawiesin, roztworów, cieczy, preparatów jednoskładnikowych i dwuskładnikowych i tak dalej. Składnikami wiążącymi są w tym przypadku płynne szkło, polimery, żywice, cement, bitumy i inne substancje.
- Warstwa będąca elastycznym kompensatorem podłoża, równomiernie rozkłada obciążenie na części nośne wykładziny wykończeniowej. Stosowana jako powłoka wykończeniowa do laminatów, litych i deska parkietowa Warstwa ta jest podłożem polimerowym.
Warstwy hydroizolacyjne, paroizolacyjne i dźwiękochłonne
Hydroizolacja, paroizolacja, izolacja akustyczna, izolacja termiczna służą do ochrony przed wszelkimi uderzeniami konstrukcji podłogi.
Warstwa hydroizolacyjna zabezpiecza podłogę przed przedostawaniem się do podłoża wód gruntowych i innych cieczy, w tym agresywnych chemicznie. Warstwa ta zatrzymuje także kapilarny wzrost wilgoci gruntowej.
Jako izolację stosuje się materiały arkuszowe lub rolkowe - hydroizolację, poliizobutylen, papę dachową, filcową skórę, a także kruszony kamień impregnowany smołą lub bitumem lub po prostu beton asfaltowy.
Paroizolacja zabezpiecza przed dyfuzyjnym przenikaniem do izolacji par kondensacyjnych powstających w trakcie życia ludzi przebywających na terenie budynku.
Warstwa izolacji termicznej służy również jako izolacja akustyczna. Ta warstwa izolacyjna jest montowana z materiałów płytowych lub matowych, takich jak ekstrudowana pianka polistyrenowa, wełna mineralna, wełna szklana. Można także zastosować polimery spieniając je bezpośrednio na budowie.
Wykładziny podłogowe
Ostateczna powłoka podłóg poddana jest wszelkim obciążeniom eksploatacyjnym.Podziału na rodzaje powłok dokonuje się na podstawie charakterystyki zastosowanych materiałów. Pokrycia mogą być: monolityczne (nazywane również ciągłymi), rolkowe, arkuszowe i składające się z pojedynczych elementów.
Montaż podłóg i wybór dla nich powłoki wykończeniowej powinien opierać się na charakterze użytkowania pomieszczeń. Pokoje dzienne tradycyjnie wyłożone są linoleum, deskami, parkietem lub podłogą laminowaną.
W łazienkach, prysznicach, toaletach czy w kuchni stosuje się linoleum lub kładzie się płytki ceramiczne. W przypadku pomieszczeń suchych, takich jak pomieszczenia gospodarcze i magazyny, zastosowanie podłóg z arkuszy sklejki, płyty wiórowej, OSB i płyty pilśniowej jest w pełni uzasadnione.
Układ szorstkich podłóg wiejskiego domu i domku
Częściej domy wiejskie zbudowany z drewna. Oznacza to, że podłogi takiego domu będą wykonane wyłącznie z drewna, ponieważ taki dom nie jest zaprojektowany tak, aby wytrzymać obciążenia monolitycznego betonu lub standardowych konstrukcji żelbetowych.
Montaż podłóg przed montażem powłoki wykończeniowej na belkach wiąże się z wykonaniem podłoża.
Jego montaż odbywa się bezpośrednio na podłodze belki z niewielką odległością między belkami, w przeciwnym razie (jeśli stopień jest zbyt duży) do belek mocuje się dodatkowe kłody wykonane z drewna.
Do układania podłoża można zastosować deskę nieobrzynaną, jej optymalna grubość wynosi od 15 do 50 mm. Zwykle jest to tarcica niższych klas iglastych, jednak nie jest to aż tak konieczne, można zastosować także tańsze drewno liściaste.
Podczas montażu podłogi bazowej deski zwykle nie są przybijane gwoździami, ale stosuje się tak zwane pióra (rowki w belkach podłogowych), pręty „czaszkowe” lub „czaszki” lub ramiona.
Główne przeznaczenie podkładów w budynku drewnianym:
- stworzenie niezbędnej ramy usztywniającej dla samych podłóg i dodatkowej dla całej konstrukcji drewnianej;
- pełni rolę konstrukcji nośnej do układania materiałów ochronnych i ostatecznej wykładziny podłogowej;
- tworzenie warstwy powietrza, która zatrzymuje energię cieplną.
Wyposażenie podłoża chroni konstrukcję Chatka przed odkształceniami i zniekształceniami podczas dalszej intensywnej eksploatacji.
Z biegiem czasu ściany drewnianego wiejskiego domu mogą się kurczyć, co następnie spowoduje przesunięcie podłogi bazowej, ale powłoka wykończeniowa nie zostanie naruszona i dlatego pozostanie w tym samym miejscu wykładziny podłogowe prywatnie drewniany dom zdolna służyć przez dziesięciolecia.
Oprócz desek do układania podłóg bazowych można stosować płyty OSB lub płyty wiórowe.
Materiały do ułożenia podłogi wykończeniowej
Płyta wiórowa
Płyta wiórowa (czyli płyta wiórowa) wytwarzana jest ze sprasowanych wiórów drzewnych, spoiw i dodatków.
Technologia produkcji płyt wiórowych obejmuje 2 etapy:
- Mieszanie zrębków drzewnych z dodatkiem hydrofobowym (najczęściej stosuje się emulsję parafinową) i żywicą mocznikowo-formaldehydową.
- Płaskie prasowanie na gorąco masy otrzymanej w pierwszym etapie.
Płyty wiórowe produkowane są w 3 rodzajach: P1, P2, P3.
W przypadku konstrukcji podłóg preferowana jest marka P-3, ponieważ jest najgrubsza. Płyty wiórowe muszą mieć równe, regularne kąty 90°, a krawędzie muszą być gładko przycięte. Odkształcenie mierzone po przekątnej płyty nie powinno przekraczać standardowego 1 mm na 1 m długości.
Płyta OSB
Skrót oznacza Oriented Strand Board, co oznacza Oriented Strand Board. Wykonany jest przy użyciu technologii przyjaznych dla środowiska. Płyta OSB ma również dobrą odporność ogniową, co odgrywa ważną rolę w przypadku domów drewnianych. Według wymagań odporności ogniowej płyty o grubości powyżej 1,8 cm posiadają 3 klasę odporności, a do 1,8 cm - 4 klasę odporności.
Główną różnicą między płytami OSB jest to, że są one prasowane z długich wiórów drzewnych skierowanych prostopadle do siebie.
Do produkcji płyt OSB wykorzystuje się drewno iglaste. Zrębki wchodzące do produkcji powinny mieć długość około 18 cm, grubość 0,5 - 0,9 mm i szerokość 6-40 mm. Jak widać stosunek szerokości do długości zmienia się w proporcjach od 1:3 do 1:6.
![](https://agent39.ru/wp-content/uploads/2018/screen7629c6e6.jpg)
Wióry są dziane z żywicami, poddawane działaniu wysokiego ciśnienia i wysoka temperatura. Do płyty OSB dodawany jest również sztuczny wosk, który podnosi jakość materiału, oraz sole boru, które nadają płycie właściwości ochronne.
Spoiwami stosowanymi do produkcji płyt OSB są najczęściej żywice fenolowo-formaldehydowe i mocznikowo-melaminowe oraz estry izocyjanianowe.
Dzięki jeszcze jednemu przydatna funkcja- wytrzymałość płyt OSB, można wbijać w nie gwoździe już w odległości zaledwie 1 cm od krawędzi, a jednocześnie nie pękają.
Wzdłuż obwodu płyty odstęp między gwoździami lub śrubami powinien wynosić co najmniej 15 cm, a na stopień w przestrzeni wewnętrznej wystarczy 30 cm.Płytę OSB można również przymocować za pomocą specjalnego kleju do drewna lub po prostu PVA.
Linoleum
Naturalne linoleum i powłoki PCV to w swej istocie zupełnie różne materiały, ale z przyzwyczajenia nazywa się je tak samo.
Prawdziwe linoleum to powłoka wykonana wyłącznie z naturalnych składników. Do jego wykonania wykorzystuje się żywicę drzewną, olej lniany, wapień, korek (mielony na mąkę), różne pigmenty i tkaninę jutową.
Linoleum produkowane jest w panelach o szerokości 2 lub 4 metrów, ale jego grubość waha się od 2 do 4 mm. Ze względu na obecność właściwości bakteriobójczych prawdziwe linoleum jest szeroko stosowane w placówkach oświatowych, przedszkolnych i służby zdrowia.
Ponadto powierzchnia powłoki ma dobre właściwości antystatyczne. Produkuje się także specjalne rodzaje akustyczne i przewodzące tej powłoki.
Materiał ten jest również odporny na tłuszcze i rozpuszczalniki, ale jednocześnie nie toleruje działania zasad. Linoleum ma 6 jednostek odporności na światło.
Z biegiem czasu powłoka może zmienić kolor w wyniku wyschnięcia olej lniany. Ale pod wpływem promieni ultrafioletowych kolor stopniowo przywracany. W związku z tym cięcie materiału należy wykonywać tylko w jednym pomieszczeniu, w przeciwnym razie ze względu na różne natężenia oświetlenia części powłoki początkowo nabiorą innego odcienia.
Linoleum wykonane z naturalnych składników różnią się od 21 do 34 klas pod względem odporności na zużycie, w zależności od grubości powłoki, zgodnie z normą EN nr 429.
Polichlorek winylu jest podstawowym pierwiastkiem do produkcji sztucznego linoleum. Ze względu na stopień odporności na zużycie dzieli się go na półkomercyjny, komercyjny i domowy.
Ich klasyfikacja zależy bezpośrednio od obszaru zastosowania i intensywności użytkowania. Zgodnie z normą EN nr 685, powłoki PCV mieszczą się w klasach od 21 do 42.
Parkiet i deska parkietowa
Parkiet jest bardzo odporny na zużycie, trwały, dobrze zatrzymuje ciepło i ma dobrą izolację akustyczną. Powłoka jest bardzo estetyczna i doskonale wpasuje się w każde wnętrze.
Do produkcji parkietu wykorzystujemy zarówno znane gatunki drewna (buk, brzoza, jesion, dąb, orzech), jak i egzotyczne (wenge, merbau, kempas, manila i inne).
Jedną z głównych cech drewna używanego do parkietu jest twardość. Im twardsze jest drewno, tym jest ono trwalsze i mocniejsze. Istnieją dwie główne skale twardości. Pierwsza skala rozpoczyna się od wskaźnika twardości dębu (100 jednostek). W związku z tym inne gatunki mają oznaczenie twardości w stosunku do niego. Druga (skala Brinella) spełnia normę EN nr 1534:2000.
W produkcji parkietu stosuje się trzy rodzaje cięć: styczne, promieniowe i mieszane.
Struktura materiału uzyskanego poprzez piłowanie promieniowe jest jednorodna. Osiąga się to poprzez to, że przy promieniowym cięciu pnia cięcie przebiega w poprzek słojów rocznych.
Materiał ten w porównaniu z materiałem uzyskanym poprzez piłowanie styczne ma znacznie niższy współczynnik rozszerzalności liniowej, a co za tym idzie, większą odporność na negatywne wpływy.
Od wyjścia produkt końcowy równej objętości drewna jest mniejsza w porównaniu z innymi rodzajami piłowania, wówczas powstały parkiet promieniowy jest odpowiednio droższy.
Podczas piłowania materiału stycznie, cięcie przebiega stycznie do rocznych słojów drewna, dzięki czemu powierzchnia wykrojników eksponuje swój „łukowy” wzór.
Na typ mieszany Parkiet łączy w sobie zarówno wzory promieniowe, jak i styczne. Do produkcji takiego parkietu wykorzystuje się środkową część pnia, z wyjątkiem rdzenia.
Klasyfikacja parkietu według gatunku opiera się na kilku cechach: obecności i liczbie wad (biel, sęki i inne), a także kolorze, odcieniach i fakturze materiału. Najbardziej znane odmiany to „rustykalne”, „naturalne” i „standardowe”.
Laminat
Nowoczesne technologie umożliwiły tworzenie powłok o różnych obrazach. Dzięki temu wzór tekstury na powierzchni laminatu może imitować kamień, drewno, korek i inne naturalne materiały.
Najbardziej rozpowszechniona jest imitacja starego drewna, a także pełna imitacja 3D dowolnego rodzaju drewna z dokładnym odwzorowaniem jego wzoru tekstury. Czołowi producenci produkują listwy przypodłogowe, rozety i profile dopasowane kolorystycznie do całej podłogi.
Technologia produkcji laminatów to proces klejenia pod wysokim ciśnieniem. różne materiały. Każdy z producentów korzysta z własnej technologii i własnego zestawu surowców.
Jednak w przypadku wszystkich marek laminatów wspólne są cztery warstwy:
- podstawy;
- stabilizujące (przeciwstawiające się odkształceniom);
- dekoracyjny (nośny obraz);
- górna część ochronna;
Wiele typów ma różne dodatkowe warstwy.
Jednym z zadań składnika ochronnego warstwy wierzchniej jest zapewnienie materiałowi stabilności termicznej, odporności na zużycie (szczególnie cenne przy użytkowaniu na wsi) i odporności na światło.
Do wykonania tej warstwy stosuje się różne dodatki (na przykład drugi najtwardszy minerał, korund) i żywice melaminowe.
Aby zwiększyć wytrzymałość materiału, niektóre firmy stosują inną przezroczystą warstwę ochronną, która jest utworzona z symetrycznych cząstek dwutlenku glinu.
Papier impregnowany żywicą melaminową stanowi podstawę dekoracyjnego wykończenia podłóg laminowanych. Składnik ten jest odporny na promieniowanie ultrafioletowe.
Podstawa wykonana jest z płyty pilśniowej, sporadycznie z płyty wiórowej. Płyty pilśniowe stosuje się tylko w średniej lub dużej gęstości (MDF lub HDF). Dla MDF liczba ta wynosi 650/850 kg/m2, dla HDF jest wyższa niż 850 kg/m2.
![](https://agent39.ru/wp-content/uploads/2018/99a8-ustrojstvo-polov.jpg)
Oczywiście im większa gęstość materiału podstawowego, tym większe są jego właściwości techniczne: wytrzymałość na zginanie, odporność na zużycie, wodoodporność, odporność na uderzenia.
Ostatnia warstwa, stabilizująca, pełni funkcje kompensacyjne. W przypadku zmiany warunków mikroklimatu (zmiany temperatury i wilgotności powietrza) zapobiega przesuwaniu się laminowanej powłoki.
Warstwa ta jest tworzona z woskowanego grubego papieru lub z analogu impregnowanego żywicami melaminowymi. Do mocowania paneli osłonowych bez kleju stosuje się różne systemy blokowania. Najpopularniejsze są konstrukcje zamków z włókna i aluminium. Zamek typu włóknistego znajduje się w warstwie płyty pilśniowej i stanowi system „wpust/grzbiet”.
Systemy zamków aluminiowych mają podobną budowę do zamków światłowodowych. Ale są one produkowane oddzielnie od laminatu i podczas montażu muszą być przymocowane do paneli. W związku z tym montaż podłóg laminowanych z zamkami aluminiowymi zajmuje więcej czasu niż podłóg laminowanych z zamkami włóknistymi.
Deskowanie należy zamontować na solidnym fundamencie. Nie można go montować na zamarzniętym podłożu, gdyż w przypadku rozmrożenia gruntu szalunek opadnie i zmieni swój kształt. Wybór rodzaju zagrożenia
Ryż. 171. Szalunki fundamentów listwowych:
A- prostokątne o wysokości do 200 mm, b - takie same, 200...500 mm, V- prostokątne schodkowe o wysokości do 750 mm, G- zabezpieczenie tablicy prowadzącej, D- zacisk drewniany (część), mi- zacisk stalowy (część); 1 - element dystansowy, 2 - kołki, 3 - osłona boczna lub burta, 4 - płyty dociskowe, 5 - rozpórki, b - zaciski, 7 - prowadnica
szyny do wznoszenia konstrukcji betonowych i żelbetowych zależą od następujących danych: charakteru konstrukcji, wielkości przęseł, wysokości i długości konstrukcji, wysokości konstrukcji od poziomu gruntu itp.
Konstrukcja szalunku musi umożliwiać jego łatwy montaż i demontaż, nie powodując uszkodzeń betonowanych wyrobów i nie powodując trudności przy montażu zbrojenia, układaniu i zagęszczaniu mieszanki betonowej.
W budownictwie stosują głównie szalunki składane (ryc. 171), które montuje się z gotowych elementów - cylindrów, skrzynek, usuwanych z uformowanych produktów po osiągnięciu przez beton wytrzymałości umożliwiającej rozbiórkę. Do produkcji szalunków stosuje się małe, duże i standardowe panele. Aby przejąć naciski boczne świeżo ułożonej mieszanki betonowej, mocowania wewnętrzne wykonuje się z opasek drucianych łączących przeciwległe ściany szalunku.
We wszystkich płytach szalunkowych boki przylegają do betonu
Ryż. 172. Szalunki fundamentów pod kolumny:
A- prostokątny, B- schodkowy; / - drążek dociskowy, 2 - tarcza osłonowa, 3 - przekładka, 4 - zarząd hipoteki, 5 - opaska druciana, 6 - gwóźdź montażowy, 7 -
muszą zostać sprawnie przetworzone. Istnieją dwa sposoby montażu szalunków: przed montażem skrzynki zbrojenie montuje się w postaci sztywnych ram spawanych lub szalunki montuje się przed montażem zbrojenia.
Przed montażem szalunku przeprowadza się geodezyjne ustawienie osi i ustala się oznaczenia budowanych budynków.
W przypadku fundamentów prostokątnych z listew (ryc. 171, a) szalunki o wysokości do 200 mm wykonuje się z desek o grubości 40...50 mm. Od wewnątrz deski mocuje się na wymagany wymiar za pomocą przekładek, a od zewnątrz - za pomocą kołków wbijanych w ziemię blisko desek, które jednocześnie amortyzują boczne napory mieszanki betonowej. Szalunki fundamentów listwowych (prostokątne) o wysokości większej niż 200 mm wykonane są z paneli (ryc. 171.6). Położenie osłon ustalane jest od wewnątrz za pomocą przekładek wykonanych z prętów o przekroju poprzecznym 50X 50 mm, a na zewnątrz - z urządzeniem z desek dociskowych, rozpórek i słupków. Urządzenia te odbierają nacisk boczny mieszanki betonowej.
Do szalunków fundamentów schodkowych prostokątnych z listew o wysokości 500...750 mm stosuje się panele z zaciskami wykonanymi z desek lub narożników metalowych (ryc. 171, c).
Szerokość paneli powinna być równa wysokości fundamentu, wymiar wewnętrzny szalunku powinien być równy szerokości fundamentu. Rozmiar ten określają sznury rozciągnięte wzdłuż dna wykopu. Płyty fundamentowe mocowane są od wewnątrz za pomocą przekładek, a od zewnątrz za pomocą zacisków. Od zewnątrz osłony można również zabezpieczyć za pomocą rozpórek, kołków lub przekładek opierających się o ściany wykopu.
Montaż szalunków do fundamentów listwowych o wysokości do 750 mm rozpoczyna się od montażu desek prowadzących, które mocuje się za pomocą kołków wbijanych w ziemię. Po zabezpieczeniu prowadnic i sprawdzeniu poprawności ich montażu na nich za pomocą stu-260
Ryż. 173. Szalunki słupów prostokątnych:
A- skrzynka zmontowana, b - zacisk stalowy, V- mocowanie skrzynki kolumnowej
rozpórki (rozpórki); / - drzwi, 2 - skrzynka, 3 - wycięcia do włożenia szalunków
belki, 4 - zaciski, 5 - kliny, b - rama podstawy, 7 - otwory pod kliny,
8,9 - tarcze, 10 - drążki dociskowe, 11 - rama, 12 - korek, 13 - rozpórka
tarcze są umieszczone na grzbietach fundamentów. Płaszczyzna desek musi pokrywać się z krawędzią deski. W pozycji pionowej tarcze zabezpieczone są zastrzałami. Następnie układa się panele po drugiej stronie fundamentu, ściśle przestrzegając wymiarów wewnętrznych i mocując je w pozycji projektowej za pomocą przekładek, po czym zabezpiecza się je tymczasowymi przekładkami lub zaciskami.
Szalunki prostokątnych i schodkowych fundamentów kolumn (ryc. 172) są montowane z dwóch rodzajów paneli - pokrywy i osadzone. Położenie osłon od wewnątrz w położeniu konstrukcyjnym ustala się za pomocą przekładki i opaski drucianej, a od zewnątrz - za pomocą kołków wbijanych w ziemię.
Szalunki fundamentów kolumn instaluje się w następujący sposób. Nad skrzynkę tymczasowo przyszywa się dopasowane listwy i za ich pomocą ustala się oś kolumny. Podczas montażu szalunku dla fundamentu prostokątnego położenie skrzynki zależy od ciężarów,
Ryż. 174. Montaż szalunków do belek i płatwi:
A- widok ogólny instalacji, b - przekrój skrzynki w obecności płyty, V- Ja to samo, bez pieca; 1 - spód skrzynki płatwiowej, 2 - panele boczne skrzynki płatwiowej, 3 - panele boczne ■ skrzynki belkowej, 4 - spód belki, 5 - stojak, 6 - głowica stojaka, 7 - płyty dociskowe, 8 - płyta szalunkowa stropowa, 9 - tablica okrągła, 10 - skurcze, // - więzy
opuszczone z osi drucianych, podczas gdy liny muszą dotykać przyciętych listew. Po zamontowaniu i ustawieniu skrzynki w pozycji projektowej oraz zabezpieczeniu wbitymi w ziemię kołkami, usuwa się listwy tymczasowe.
Szalunek słupów prostokątnych (ryc. 173) składa się z dwóch par desek na gwoździach. Szerokość jednej pary desek (hipoteki) jest równa szerokości jednego z boków kolumny, a szerokość drugiej pary desek (pokrycia) jest szerokością drugiego boku kolumny z dodatkiem dwukrotnie większą grubość deski. Od zewnątrz osłony mocowane są za pomocą zacisków stalowych lub drewnianych, które przejmują napór boczny mieszanki betonowej oraz siły powstałe w wyniku drgań podczas jej zagęszczania. Zaciski montuje się po zamontowaniu skrzynki.
Szalunki słupów instaluje się w następujący sposób. Najpierw na fundamencie (filarze) zaznacza się osie kolumn. Podczas betonowania w fundamentach umieszczane są kołki drewniane. Po zaznaczeniu osi słupów na fundamencie umieszcza się ramę podstawy tak, aby jej osie pokrywały się z osiami słupa narysowanymi na fundamencie; następnie panele kolumnowe są doprowadzane do fundamentu i zaczynają montować skrzynkę, instalując ją w ramie.
Po zamontowaniu skrzynki należy sprawdzić dokładność wymiarów wewnętrznych, zgodność osi zbrojenia kolumny z osiami szalunku oraz pionowy montaż szalunku. Po zamontowaniu zaciski umieszcza się na skrzynce
przygotowanie i wyrównanie szalunków. Zmontowane puszki, montowane w ramach, zabezpieczane są przekładkami w pozycji projektowej dla wysokości słupów do 6 m.
Szalunki belek i płatwi (ryc. 174) montuje się zwykle jednocześnie i wykonuje się je w formie skrzynek, których dno wykonane jest z uprzednio sklejonych ze sobą paneli. Skrzynka musi ściśle przylegać do dna, w przeciwnym razie mleczko cementowe wypłynie z mieszanki betonowej przez powstałe pęknięcia. Przy montażu szalunków na wysokości większej niż 6 m stosuje się rusztowanie, a przy montażu szalunków na wysokości mniejszej niż 6 m stosuje się rusztowanie.
Na wysokości mniejszej niż 6 m szalunek instaluje się w następujący sposób. W pierwszej kolejności w wycięcia puszek słupowych należy włożyć spody puszek dźwigarów i po sprawdzeniu położenia poziomego przy pomocy gwoździ montażowych przymocować je. Następnie kłody układa się na ziemi, a na nich w wymaganej odległości umieszcza się stojaki inwentarzowe, które wprowadza się pod spód płatwi. Pionowy montaż stojaków sprawdza się za pomocą pionu i klinów. Regały mocowane są gwoździami montażowymi od dołu do nadproży. Boczne panele skrzynek płatwiowych mocuje się do boków wycięć skrzynek słupowych za pomocą desek dociskowych, mocując je za pomocą gwoździ do nadproża słupa. Po zakończeniu tych prac spód szalunku wkłada się w wycięcia skrzynek słupowych i dźwigarów, umieszczając pod nim stojaki i instaluje panele boczne.
Połączenia skrzynek belkowych ze skrzynkami płatwiowymi uszczelniane są listwami ukośnymi, zabezpieczając je gwoździami montażowymi. Skrzynka belkowa składa się z osłon bocznych, dna, przewężeń, a po stronie osłon znajduje się podokrągła tablica. Aby uzyskać wymagane wymiary, pudełko jest dokręcane skurczami.
Szalunek ścienny (ryc. 175) składa się z dwóch ściśle równoległych paneli zmontowanych z paneli. Odległość między panelami powinna być równa projektowej grubości ściany. Podczas montażu szalunku grubość ściany ustalana jest za pomocą tymczasowych przekładek.
Najpierw planują podstawę, na której zostanie zamontowany szalunek, po czym instalowane są deski prowadzące. W położeniu konstrukcyjnym deski prowadzące mocuje się kołkami wbijanymi w grunt. Jeżeli deski prowadzące posadowione są na podłożu betonowym, wówczas mocuje się je gwoździami wbijanymi w kołki umieszczone wcześniej w betonie. Krawędzie desek prowadzących zwrócone w stronę betonu są frezowane. Dla ścian o grubości do 500 mm szalunki montuje się z płyt wspartych na żebrach, a dla ścian o grubości powyżej 500 mm płyty dodatkowo mocuje się za pomocą wylewek. Nacisk boczny mieszanki betonowej jest przejmowany przez śruby skręcające lub ściągające. Przed montażem śruby łączące są smarowane olejem mineralnym, aby ułatwić ich demontaż. Po wypełnieniu przestrzeni pomiędzy panelami mieszanką betonową usuwa się tymczasowe elementy dystansowe. Podczas montażu szalunków ściennych należy sprawdzić pionowość zainstalowanych paneli za pomocą linii pionu, a za pomocą szablonu - odległość między panelami.
Stosowane są również termoutwardzalne płyty szalunkowe
Ryż. 175. Szalunki ścienne:
A- tablica prowadząca montowana na podłożu, B- to samo dotyczy przygotowania betonu, V- widok ogólny szalunku ściennego, G- żebro złożone z dwóch desek; / - tablica informacyjna, 2 - kołek, 3 - korek, 4 - Osłona ścienna, 5 - żebrowa, 6 - przekładka tymczasowa, 7 - drut skręcony, S - walka, 9 - pustaki betonowe
nowy szalunek składany „Monolit-72”, za pomocą którego wraz z formowaniem można przeprowadzić obróbkę cieplną świeżo ułożonej mieszanki betonowej (ogrzewanie elektryczne). Panel szalunkowy (ryc. 176) zaprojektowano w następujący sposób: na wewnętrznej powierzchni pomostu stalowego przyspawane są zaciski z drutu o średnicy 3 mm, do których przymocowane są grzejniki elektryczne.
Do środkowego poprzecznego żebra osłony przykręcony jest wspornik z łącznikiem widełkowym, do którego przyłączone są końcówki grzejników elektrycznych. Nad grzejnikami elektrycznymi w odległości 10...15 mm umieszczono ekran odblaskowy wykonany z cienkiego aluminium, mający na celu ograniczenie strat ciepła. Wewnętrzne szczeliny osłony wypełnione są izolacją. Na górze izolacji (shla-264
Ryż. 176. Płyta szalunkowa z termoutwardzalnym ogrzewaniem konstrukcji
TsNIIOMTP:
/ - złącze wtykowe, 2 - grzejnik elektryczny, 3 - zatrzaski, 4 - ekran odblaskowy, 5 - izolacja, 6 - osłona ochronna ze sklejki z powłoką wodoodporną,
7 - rama tarczy
płyty filcowe) w celu zabezpieczenia go przed uszkodzeniami kładzie się sklejkę o grubości 4...5 mm.
Szalunki zasilane są energią elektryczną z transformatorów obniżających poprzez urządzenia dystrybucji zapasów. Szalunek instaluje się na ziemi, oczyszcza z gruzu, śniegu, lodu i wstępnie podgrzewa. Około pół godziny przed wypełnieniem szalunku mieszanką betonową włącz grzejniki elektryczne. Wymiary paneli 500...600Х 1200...1800 mm.
Stabilność szalunku podczas montażu zapewniają stojaki, które stoją na solidnym podłożu i są zabezpieczone dylatacjami. W żadnym wypadku nie można dopuścić do tego, aby szalunek zwisał, wybrzuszał się lub deformował podczas betonowania. Powierzchnia do montażu szalunku musi być równa, bez nierówności i wgłębień. Instalując osłony, należy zadbać o to, aby były one ściśle ze sobą połączone. Przed ułożeniem zbrojenia sprawdza się szalunki, powierzchnie szalunków i ich położenie względem osi projektowych konstrukcji, prawidłowość montażu, mocowanie szalunku i montaż zatyczek, osadzonych elementów, szczelność połączeń panele i połączenia są sprawdzane.
Prawidłowe wymiary szalunków sprawdza się miernikiem stalowym, poziomość - poziomicą, pionowość skrzynek i słupów - pionem. Gotowy szalunek jest akceptowany przez mistrza lub brygadzistę.
Przed montażem należy oczyścić szalunek z gruzu, brudu, zbrojenie oczyścić z rdzy, a wszelkie pęknięcia w szalunku uszczelnić. Powierzchnie szalunków owijających są smarowane.
Deskowanie rozbiera się po osiągnięciu wymaganej ilości betonu
siłę, za zgodą brygadzisty, tym pracownikom, którzy ją ponownie zainstalują. Demontaż odbywa się ostrożnie, bez naruszania integralności betonu i szalunku. Stojaki podtrzymujące spód szalunku usuwa się dopiero po zdemontowaniu szalunku bocznego i sprawdzeniu zdemontowanych elementów i konstrukcji wsporczych. Demontaż szalunków termoutwardzalnych przeprowadza się po odłączeniu wszystkich paneli od źródeł prądu i usunięciu przewodów łączeniowych ze strefy roboczej. Zdemontowane elementy szalunkowe są ostrożnie usuwane, oczyszczane metalowymi szczotkami z resztek betonu i wolne od wystających gwoździ.
Większość szalunków wymaga montażu na wysokości, dlatego przy wykonywaniu tych prac należy bezwzględnie przestrzegać przepisów bezpieczeństwa. Podczas pracy na wysokości większej niż 1,5 m bez osłon stolarze muszą być wyposażeni w pasy bezpieczeństwa z karabińczykami.
Dopuszczalne odchyłki położenia i wymiarów zamontowanego szalunku i rusztowania wsporczego od projektu wynoszą (mm):
Odległość podpór elementów szalunku giętego i odległość połączeń pionowych konstrukcji wsporczych od wymiarów projektowych:
na 1 m długości 25
w całym rozpiętości nie więcej niż 75
Odległość od pionowego lub projektowego nachylenia płaszczyzn szalunku i linii ich przecięcia:
na 1 m wysokości 5
pełna wysokość:
fundamenty 20
ściany i kolumny o wysokości do 5 m 10
ściany i kolumny o wysokości większej niż 5 m 15
belki i łuki 5
Przemieszczenie osi szalunków od położenia obliczeniowego:
fundamenty 15
ściany i kolumny 8
belki, płatwie, łuki 10
Wymiary wewnętrzne szalunków belek, słupów i odległość między wewnętrznymi powierzchniami szalunków ściennych z projektu
rozmiary 3
Lokalne nierówności szalunku podczas sprawdzania dwumetrowego
Prace przy budowie szalunków na jednym pionie na dwóch poziomach są dozwolone tylko przy montażu zadaszeń chroniących pracowników pracujących poniżej. Otwarte otwory w ścianach znajdujących się na poziomie stropu, na którym montowane jest szalunki, należy ogrodzić. Tarcze i deski należy układać tak, aby końcówki gwoździ były skierowane w dół. Deskowanie można zdemontować za zgodą brygadzisty, brygadzisty pracy, a szalunki dla konstrukcji dłuższych niż 6 m - za zgodą głównego inżyniera organizacji. Podczas demontażu szalunku należy podjąć działania zabezpieczające przed ewentualnym opadaniem elementów szalunku.
Podłogi należą do kategorii głównych elementów budynku, decydujących o komforcie cieplnym pomieszczeń, ich higienie, estetyce i niezawodności. Montaż fundamentów pod podłogi odbywa się bezpośrednio na podłożu lub na suficie. Żywotność, wygoda i praktyczność wykładziny podłogowej w użytkowaniu będą zależeć od sposobu wykonania podłogi od samego początku aż do powłoki wykończeniowej.
Opcje, których jest wiele, różnią się technologią tworzenia.
Jaka powinna być płeć: postanowienia ogólne
Według konstrukcji podłogi SNiP jej wielowarstwowa struktura obejmuje głównie następujące warstwy.
- Powłoka, inaczej mówiąc, „czysta podłoga” to ta wierzchnia, na którą bezpośrednio wpływają obciążenia eksploatacyjne.
- Warstwa pośrednia lub warstwa pośrednia - służy jako łącznik pomiędzy powłoką a warstwą leżącą pod spodem lub służy jako elastyczna „poduszka” dla powłok.
- Podstawa pod wykładzinę lub wylewkę – wyrównuje płaszczyznę stropu/podkładu, nadaje pokryciu zadany spadek, przykrywa rury różnych przewodów komunikacyjnych.
- Hydroizolacja to zabezpieczenie przed wnikaniem gruntu, Ścieki lub inny płyn.
- Podstawą jest „dystrybutor” obciążenia na ziemi. W przypadku pomieszczeń znajdujących się nad nieogrzewanym gruntem instalowana jest warstwa termoizolacyjna.
Mapa technologiczna jest opracowywana indywidualnie, biorąc pod uwagę specyfikę lokalizacji, podłoża, materiału podłogi, przeznaczenia pomieszczenia itp.
Podłogi podlegają określonym wymogom regulacyjnym, które wyznaczane są przez przeznaczenie budynku oraz procesy zachodzące w pomieszczeniu.
Zatem materiały i konstrukcja muszą to zapewniać:
- wytrzymałość, tj. odporność na wpływy zewnętrzne, powiedzmy, ścieranie, odporność na wstrząsy itp.;
- niska przewodność cieplna;
- dobry dźwięk i;
- cichy i antypoślizgowy;
- być ognioodporne w obszarach zagrożonych pożarem, wodoodporne i wodoodporne w obszarach wilgotnych itp.
Z reguły układanie wykładzin podłogowych rozpoczyna się po zakończeniu prac budowlanych, instalacyjnych i wykończeniowych, podczas których wykładziny mogą ulec zawilgoceniu i zabrudzeniu. Oczywiste jest, że rodzaj podłogi wybiera się na podstawie wymagań, które są najbardziej istotne w każdym z nich konkretny przypadek i na tej podstawie wykonują.
Opcje podłóg według rodzaju podłoża
Ziemia na podłogi
Często pod ścianami domy wiejskie i budynki bezramowe, kładzie się fundamenty listwowe. Taśma delikatnie zagłębiona lub pełnoprawny fundament tego typu powinien leżeć niżej niż poziom głębokości zamarzania. Podłoga dalej podkład listwowy Wykonywane są przy użyciu dwóch głównych technologii, które mogą później różnić się sposobem wykonania. Opcja podłogi na drewnianych belkach jest uważana za bardziej przyjazną dla budżetu i mniej pracochłonną.
Dopuszczalne jest również stosowanie belek stalowych, ale może to znacznie wpłynąć na koszt wykonania.
Ta podłoga ma pewne wady. O wiele bardziej niezawodny, choć najdroższy, jest typ zalany, wyposażony w hydroizolację i izolację.
Należy go wypoziomować zgodnie z oznaczeniami przewidzianymi w projekcie, a glebę należy dokładnie zagęścić - ważne jest, aby została rozmrożona.
Gleby roślinne, a także gleby naturalne i objętościowe nie mogą być użytkowane bez uprzedniego zagęszczenia. Podczas układania takich materiałów należy wykluczyć możliwość osiadania i falowania konstrukcji.
Przed ułożeniem podłoża betonowego nieskaliste podłoże gruntu jest wstępnie wzmacniane: na jego powierzchni rozsypywane są fragmenty pokruszonego kamienia lub żwiru o średnicy 40–60 mm i zatapiane w lekko zwilżonej glebie na głębokość około 40 mm.
Podczas montażu podstawy na podłodze należy dokładnie uszczelnić szczeliny, otwory montażowe, a także miejsca styku podłóg ze ścianami lub ściankami działowymi.
Warstwa bazowa wykonywana jest w dwóch wersjach:
- twarde – wykonane z betonu klasy B22,5;
- niesztywne - wykonane ze żwiru, kruszonego kamienia, piasku, żużla, keramzytu itp. z obowiązkowym zagęszczaniem mechanicznym.
Wymagania dotyczące układania podłogi betonowej
Jeżeli istnieje możliwość, że podczas użytkowania podłoga może zostać narażona na działanie agresywnych cieczy, rozpuszczalniki organiczne, woda, oleje i emulsje. Podstawa musi być sztywna. Grubość wynosi co najmniej 10 cm, a jeśli służy również jako powłoka, grubość zwiększa się o 2-3 cm w porównaniu do obliczonej.
W pomieszczeniach, w których podczas eksploatacji spodziewane są zmiany temperatury, należy na podłożu przewidzieć dylatacje wzajemnie prostopadłe i o odstępie 6 - 8 m. Ponadto muszą one odpowiadać dylatacje budynki oraz w podłogach ze spadkiem do drenażu - z zlewnią podłóg.
Różnica wysokości w poprzek sztywnej podstawy na długości 2 m nie powinna być większa niż:
- 5 mm – pod powłoką na warstwie masy bitumicznej lub przy wykonywaniu hydroizolacji klejowej;
- 10 mm – dla innego rodzaju powłoki.
W przypadku warstwy niesztywnej parametry są już inne:
- grubość warstwy: 6 cm – dla piasku, 8 cm – dla żwiru, żużla i tłucznia;
- różnica wysokości – 15 mm.
Warstwa hydroizolacyjna
Hydroizolacja zabezpiecza przed wnikaniem do podłóg wszelkiego rodzaju cieczy (o średnim i dużym natężeniu);
- pokrycie - woda, roztwory obojętne, rozpuszczalniki organiczne, oleje mineralne i emulsje z nich, kwasy, zasady i ich roztwory oraz substancje pochodzenia zwierzęcego;
- gleba – woda, roztwory obojętne, kwasy, zasady i ich roztwory oraz substancje pochodzenia zwierzęcego.
Materiał hydroizolacyjny w konstrukcji podłogi układa się w sposób ciągły ze wzniesieniem co najmniej 30 cm na ścianach oraz we wszystkich miejscach przylegających do konstrukcji wystających ponad podłogę.
Hydroizolację wykonuje się pod leżącą poniżej warstwą betonu, jeśli znajduje się ona w obszarze, w którym możliwe jest kapilarne podciąganie wody z gruntu. Windę uważa się za niebezpieczną, jeżeli osiąga:
- 0,5 m – podstawa z piasku drobnego i średniego;
- 0,3 m – z grubego piasku;
- 2,0 m – glina, glina piaszczysta, glina;
- niższy niż poziom odwetu budynku;
- przy średnim i dużym narażeniu na działanie roztworów niektórych kwasów znajdujących się na posadzce: siarkowego, azotowego, octowego, solnego, fosforowego, chromowego i podchlorawego.
Izolacja akustyczna i cieplna
Warstwa termoizolacyjna zapewniana jest:
- w podłogach o znormalizowanej absorpcji ciepła;
- podłogi na ziemi, jeżeli znajdują się wyżej niż ślepa powierzchnia budynku lub niżej o pół metra;
- na piętrach znajdujących się nad łukami, piwnicach, pomieszczeniach nieogrzewanych;
- w miejscach styku podłogi ze ścianami oddzielającymi pomieszczenie ogrzewane od nieogrzewanego lub na zewnątrz.
Grubość warstwy izolacji akustycznej i cieplnej ustala się odpowiednio zgodnie z SNIP II, 12–77 i 3–79.
Elaborat
Jastrych jest niezbędny w przypadkach, gdy wymagane jest jego zapewnienie w razie potrzeby:
- wyrównaj powierzchnię leżącej poniżej warstwy;
- rozłożyć obciążenie na warstwy dźwiękoizolacyjne;
- zapewnić podłodze znormalizowaną absorpcję ciepła;
- przykryć rurociąg;
- utwórz nachylenie na podłogach znajdujących się na sufitach.
Grubość jastrychu podczas tworzenia skarpy na połączeniach z kanałami, drabinami i odpływami wynosi:
- minimum 20 mm – układanie na płytach podłogowych;
- 40 mm – wzdłuż warstwy dźwiękochłonnej lub termoizolacyjnej;
- w celu zakrycia rur komunikacyjnych grubość wylewki powinna być o 1,5–2,0 cm większa od ich średnicy.
Wylewki mogą być monolityczne lub prefabrykowane. Te ostatnie wyróżniają się przede wszystkim krótkimi terminami wykonania prac oraz całkowitym brakiem jakichkolwiek procesów mokrych.
Masowy montaż podłogi
Projekt jastrychu z „suchym jastrychem” obejmuje:
- paroizolacja, która jest układana na suficie. Paroizolacja podłogi jest konieczna, aby chronić zasypkę znajdującą się na niej przed wilgocią. Istnieje kilka powodów zamoczenia;
- przenikanie wilgotnego powietrza z pomieszczeń znajdujących się na parterze;
- wilgoć uwalniana z konstrukcji betonowych w wyniku zasysania kapilarnego ze ścian;
- nadmiar wody w mieszance przygotowanej do posadzek monolitycznych.
- zasypka sucha – do tego celu stosuje się wysokoporowate materiały sypkie o optymalnym składzie granulatu, co zapewnia minimalne osiadanie. Muszą mieć bazę mineralną i niską higroskopijność.
- „suchy jastrych” podłogi masowej - zwykle montowany z arkuszy włókien gipsowych. Oprócz materiałów arkuszowych stosuje się również materiały płytowe, na przykład płyty OSB, płyty wiórowe, płyty ADC i DSP.
Środki ostrożności
Podczas wykonywania pracy kierują się w szczególności SNiP w zakresie „Bezpieczeństwa w budownictwie” i „Bezpieczeństwa przeciwpożarowego”.
Pracownicy muszą zostać przeszkoleni w zakresie technik pracy i zaznajomieni z przepisami BHP, poinstruowani o palności danego materiału i środkach ochrony przeciwpożarowej.
Do pracy przy sprzęcie budowlanym, sprzęcie elektrycznym i zmechanizowanym dopuszcza się osoby posiadające odpowiednie uprawnienia, nie niższe niż I grupa kwalifikacyjna.
Sprzęt musi być w pełni sprawny, uchwyty muszą być bezpiecznie zamocowane, przewody urządzeń elektrycznych nie powinny być załamane, nie mogą one krzyżować się z innymi przewodami pod napięciem, kabel elektryczny musi być w dobrym stanie, a korpus urządzenia musi być uziemionym.
Do wielu prac wymagane są na przykład mozaiki, gumowe buty i gumowe rękawice.
Koła ścierne szlifierek muszą być solidnie zamocowane i zabezpieczone osłoną zabezpieczającą.
Podczas pracy z kompozycjami klejowymi należy zapewnić wymuszoną wentylację nawiewno-wywiewną. W ostateczności prace prowadzi się przy otwartych oknach, otworach wentylacyjnych i drzwiach wentylacyjnych. W tych pomieszczeniach zabronione jest palenie tytoniu i spawanie gazowe. Należy w nich i na korytarzach umieścić tabliczki: „Łatwopalne!” "Zakaz palenia!".
- Rzeczpospolita – co to znaczy?
- Filozofia o życiu, śmierci i nieśmiertelności człowieka. Pojęcie życia, śmierci i nieśmiertelności
- Kiełbasy i kimchi, gofry i smardze, acai i kanapki – niemal wierszem mówią do nas szefowie kuchni, którzy wymyślili oryginalne, letnie śniadania
- Jamie Oliver: Wybór Jamiego